PROJEKT

Nedan finner du ett axplock av intressanta project jag arbetat med under åren.

PHILIPS
1/1

1985 fick jag besök av Philips röntgentekniker Sune Ryden, han visade mig en röntgenbländare. Frågade om jag var intresserad  konstruera om den befintliga enheten. Ytterhöljet med tillhörande infästningsanordningar måste vara intakta. Den nya konstruktionen skulle optimera befintlig teknik, samt tillföra nya röntgentekniska möjligheter. Chefskonstruktören Schweizisk diplomingengör lade ner projektet, eftersom det redan är fullproppat med komponenter, går det inte få plats med en fördubbling av kugghjul, kuggstänger och servomotorer m.m. Enligt Ryden ville Philips dessutom ha ett större avbländningsområde. Tog mig an utmaningen på vinst eller förlust, insåg snabbt, här behövs en helt annan radikal lösning på problemet. Via ett antal kugghjul kuggstänger och mekaniska komponenter, erhölls utväxlingsförhållanden som synroniserade 12 st. bländarluckors olika rörelsesträckor, på grund av bländarluckorna grupperas i tre plan med olika avstånd till röntgenröret. Demonterade bländaren, tog bort alla kugghjul kuggstänger och övrig mekanik, rödmarkerade komponenter enligt gammalt något neroljat foto av sprängskissen. Ersatte den gamla tekniken med 4  ledarskruvar i stål  8 mm. i diameter 1,25 mm gängtigning och muttrar i lagerbrons, samt 4 stycken raka stålpinnar 6X6 mm, 140 mm långa. Med detta arrangemang och lite klurigheter kunde jag erhålla de erfordliga utväxlingsförhållanden för bländarluckorna. Philips hade redan sålt en röntgenutrustning till Karolinska med de kravsspecade funktionerna och riskerade stora leveransböter. Därför blev  tiden för utvecklingsarbetet och tillverkningstiden  i minsta laget. Efter ett par månaders jobb 18 timmar dygnet, vardag som helgdag, kunde Sune Ryden ta med sig bländarenheten till Holland för dokumentation , samt evaluera den ombyggda bländaren. Sedan så snabbt som möjligt inmontering på Karolinska Sjukhuset Stockholm. Under tiden Philips produktionsanpassade konstruktionen, tillverkade jag 5 st bländarenheterefter. Efter något år fick Philips igång egen produktion av bländaren.

STEEREOTAKTISKT NEUROKIRURGISKT
OPERATIONSINSTRUMENT
FÖR TRiGEMINUS NERVEN

Några medecinska projekt jag arbetat med.Tillverkat utrustning för att öka precissionen vid strålbehandlingar på Västerbottens Universitetssjukhus. Med tanke på den teknik som gick att tillgå för 35 år tillbaka, i förhållande till vad man i dagsläget  kan göra med ettor och nollor, fanns möjlighet optimera precisionen vid strålbehandlingarna. Trots den 35 åriga gamla konstruktionen, när det modernaste med kollimatorer m.m. inte givit önskat resultat, har det ibland varit en fördel nyttja min gamla utrustning. Blev engagerad i neurokirurgin via utveckling av ett op- instrument för trigeminusnerven. Med två röntgenbilder som grund, kan man lokalisera ett litet ovalt hål  vid käkleden, "Foramen Ovale". För att erhålla bästa resultat vill man passera genom hålet med olika angreppsvinklar. Som synes av kalibreringsjiggen på bilden, löste jag problemet genom att noggrant kunna definera halvcirkelns fokusläge. Med röntgenbilder kan man därför placera detta fokusläget i Foramen Ovale med op-instrumentets fyra justerbara axlar. Detta samarbete med neurokirurg Lauri Laitinen resulterade förutom det steereotaktiska operationsinstrumentet i "Halovästen", den används i samband med kotkompressioner i ryggraden. Eftersom tiden är en avgörande faktor, och möjligheter till hjärtmassage och trakeostomi samt den snabba riggningstiden bidrar till ett bra resultat . Vidare konstruktion och tillverkning av en ultraljudsknivsprototyp, jag använde kristaller i stället för en elektromagnet. När en elektromagnet arbetar med en frekvens av 23 KHz, erhålles stora hysteresförluster i form av värme som måste kylas bort. En kristall genererar avsevärt mycket mindre förluster, vilket resulterar i en smidigare och nättare konstruktion. Det blev också ett annat tillbehör att användas vid datortomografiundersökningar av huvudet. Såg av en slump på Discovery  för en tid sedan, att tillbehöret användes på ett sjukhus i Australien.

TILLVERKNING AV FORSKNINGSUTRUSTNINGAR

Har tillsammans med forskare Umeå Universitet, utvecklat och tillverkat ett antal forskningsutrustningar, vilket så småningom resulterat i doktorshattar.  1995 tillverkade jag en forskningsutrustning till Jean Marie Stassen University of Leuven Belgium. Utrustningen bestod av ett femaxligt koordinationsverktyg med tillhörande genomlysningsenhet och instrument för att skada musådern. Med utrustningen görs en skada på  insidan av en någon tiodels mm. litet blodkärl på en stackars liten mus. därefter placerades ådern på den specialkonstruerade genomlysningsutrustning. Med hjälp av mikroskop och inspelningsutrustning kan trombocyternas aktiviteter dokumenteras och användas för vidare forskning. Genomlysningsenheten se bild, består av en lien rektangel av aluminium, 3 mm bred, en tjocklek av 2 mm. och 5 mm lång, strax bakom den avrundade främre sidan fräste jag ett 0,1 mm brett spår 1,5 mm långt. Överdelen av spåret frästes med en radie av 0,2 mm för att erhålla stabilt läge för musådern. I den lilla spalten 0,1mm bred och 1.5 mm lång monterade jag 75 st ljusledande fibrer, med ett hårstrås diameter  0.04 mm  i två rader. Via ett filter belyses andra änden av de 25 cm långa sammanhållna fibrerna. Man erhöll på så sätt ett speciellt och intensivt ljusflöde på en liten yta, en tiodelsmillimeter bred och 1.5 mm lång ljusemitterande spalt, Arrangemanget möjliggjorde på detta sätt med mikroskopets hjälp, studera bland annat trombocyternas reparationsförmåga. Efter ungefär 35 minuter släpper trombocytklumpen från skadestället. Denna lilla blodpropp är vad jag förstår forskningens huvudsyfte.  Med tanke på gamla gubbar som jag, är det inte hälsosamt ha trombocytklumpar snurrande runt i cirkulationssystemet. Jean Marie  översände doktorsavhandlingen ' Microvascular Thrombosis New insights into mechanism, prevention and treatment' som uppskattning för utrustningen jag tillverkat. Tråkigt nog förstod jag inte mycket av avhandlingen!

APOTEKSBOLAGET

Apoteksbolaget i Umeå kontaktade mig via Solveig Säll 1970, ville ha hjälp med en havererad spaltkvarn. Detta blev upptakten till ett 42 årigt engangemang. Har i stort sett repat alla förekommande fel, mekaniskt såväl som elektroniskt. Rycktet spred sig även till Biopool här i Umeå, där jag arbetade med liknande problem i många år. På nittiotalet tillverkade jag till Apoteksbolaget i Umeå en halvautomatisk förpackningsmaskin.Typ blisterförpackningar för suppar. Ryktet spred sig inom pillerkretsarna, tillverkade  även förpackningsmaskiner till Stockholm sen till Malmö och Göteborg. Blisterförpackningen består av ett plasttråg med plats för 5 suppar, vilket försluts med en tunn Aluminium folie 50 mm. bred och en tjocklek av 15 tusendels mm. som svetsas ovanpå plasttråget och förseglar förpackningen hermetriskt tät. För några år tilllbaks fanns endast 98 mm bred folie att tillgå. Tillverkade därför en skärmaskin för ändamålet, inte precis invecklad, men tarvade mycket stor precission. Skära bort 48 mm. på bredden av en folierulle som innehåller 1.5 kilometer aluminiumfolie ,blev något av det svåraste jag fått fungera. Inte ens en tiotusendels millimeter får skärsnittet öka. En tusendels millimeters förändring av skärsnittet, innebär efter 5000  skurna varv upprullade på bobinen  [5000 X 0,001 = 5 mm på radien]. blir ytterkanterna 10 mm större i diameter, än på rullens mitt. Denna folie blir skrövlig och ful. Inte nog med en ful blisterförpackning, svetsningen blir även lidande och inte hermetriskt tät. Skärmaskinen på bild har varit i drift ett par år hos Apoteksbolaget i Stockholm. Under mina 42 år långt engagemang, har Fröken Säll hunnit bli både fru och därtill ålderspensionär. För ett par år sedan tyckte ledningen Apoteksbolaget i Umeå, att efter så många år, kommer nog gubben inte leva i all eviget, nu är jag ersatt med en elektronikingengör och en mekanikingengör.

FARTYGS REPARATIONER

Någon gång i början på 90 talet blev jag kontaktad av Lars Holmström Holmsund. Lars hjälpte en redarkille från Holland som låg med sitt lastfartyg i Umeå Uthamn. Hade problem med nödgeneratorn bland annat. Lars har lång erfarenhet av fartygsjobb, fantastisk kunnig, lite besvärligare när det handlar om el och elektronik.Tyvärr fanns inga ritningar eller någon annan dokumentation om generatorn, efter 2 arbetsdagar funkade det igen. Ser det dessutom ut som på bilden av Cirte Staars baksida av manöverbordet, som i detta fall också var i avsaknad av all dokumentation, om funktion, plint och kabelnummer, ångrar man sitt engagemang, och för sent att hoppa av. Bordade Skagern 2006 i Skellefteåhamn för en reparationsresa till Hull England. Under överfarten, repade jag bogpropellermaskineriet. Hade jag i stället tagit nästa resa till Hull, ungefär 17 dagar senare, hade det varit det sista jag gjort här i livet. I bogpropellermaskineriutrymmet i fören på båten, befann jag mig vid samma tidpunkt föregående resa när ett ryskt fartyg skar in i fören 18 meter långt. Se foto Skagern före och efter haveriet. Ryssen backade sig loss och smet iväg. Förmodligen för mycket Wodka. Som jag nämnde i "OM MIG", att min anställning hos Brage Motorlindningsverkstad, efter avslutad folkskola på 50 talet, har givit mig många fördelar med ingående kunskaper inom elmotorer, generatorer, transformatorer, svetsar m.m. har verkligen kommit till sin rätt med tanke på, hundratals elmotorer i olika utföranden och storlekarr, samt  generatorer på flera tusen kilowatt, behövs för fartygens drift och manöverering, Därtill mångårig vana inom elektronikreparationer, bland annat som radio och tv-reparatör på 60 talet. Allt detta blev en ypperlig kombination att kunna klara alla uppkommna problem i detta fall fartygen. Svårigheten är att lära sig förstå hela fartygets uppbyggnad och funktioner, som man måste kunna repa t.ex.  regleringssystemen, larmsystem, styrsystem, separatorer, navigationssystem, ångpannans tredubblerade säkerhetssystem, säkerhetssystem runt huvudmaskin och hjälpmaskineri, vridning av propellerbladen pitchsystemet, med mycket mer, man vill ju köra lite fortare ibland, trots huvudmaskinens konstanta varvtal, slå back nån gång också. Dessutom de viktiga brandlarmen, enär maskinrum, kontrollrum oh övriga  maskin utrymmen, förutom bryggan äro obemannade nattetid. Manskapet vill ju också äta ibland, spisar kyl och frysrum måste också fungera. God mat bidrar i allra högsta grad till trivseln ombord.

PIPORGLAR

Yrkesinspektör Gunnar Danielsson från Eksjö flyttade upp till Umeå början av sjuttiotalet. Kontaktade mig -73,  Vid Gunnars besökte hos mig, undrade han om jag kunde konstruera en ventil, ville inte nämna användningsområdet. Med mitt gamla intresse för piporglar föstog jag av resonemanget rätt snabbt, vad han ville åstadkomma. Gunnar hade på hobbybasis  börjat bygga en liten helmekanisk piporgel, under resans gång fick en ide. På något sätt kunna, med en elektrisk ström öppna en special tillverkad ventil som anpassats enbart för detta ändamål. Tyckte det lät väldigt intressant, jag åtager mig tillverkar några  prototypventiler, då kan vi praktiskt testa med riktiga orgelpipor. Detta möte blev början på vårt sammarbete, så småningom tillverkning av piporglar. Märkligt hur slumpen kan inverka på ens framtida  engangemang och utveckling. Gamla etablerade orgelbyggare smålog åt oss, menade  på fullt alvar, bygga kyrkorglar, då måste man åtminstone ha 4 -5 generationer orgelbyggare i ryggen. Jag hade ju noll, så vi registrerade ett företaget med namn "Modulorgel" .Gunnar ingenjör tog hand om företaget, pappersarbetet och ansiktet utåt, jag med söndagsskola och folkskola, men med mycket stort bondförstånd tog hand om utvecklingsarbetet av piporgeln. Efter mina 6 års ideella konstruktionsarbete tillverkades en liten prototyporgel med 6 stämmor, se foto . ca. 300 orgelpipor. Världens största med 42000 orgelpipor, största pipans längd 64 fot eller 19 meter. Minsta pipans ljudande del ungefär 3 centimeter lång och 6mm i diameter. Orgelns totalvikt 250 ton. Modulorgeln var den första i sitt slag i världen som konstruerats på detta sätt. Det nya bestog bland annat av, att från manualens tangenter och registreringsandrag koda in signaler, som sedan med datans hjälp skickade en elektrisk ström varvid  avsedd ventil som orgelpipan vilade på öppnar och förser den med luft. Eftersom vi var först i världen kunde vi patentskydda konstruktionen. Av namnet att dömma,tillverkades orgeln i moduler,i varierande storlekar och dispositioner,  vilket möjliggjorde bl.a, att börja med en mindre orgel och sedan utöka orgeln med nya moduler, på så sätt erhålla utökade musikaliska möjligheter. Första tillverkade orgeln monterade jag in 1978 i Akallakyrkan Stockholm. Jobbade i företaget med vidareutveckling och med produktionsbiten i 2.5 år, mitt eget företag Loandersson Finmekaniska Verkstad på nätterna. Vi var om jag minns rätt 7 personer i företaget vid den tiden jag övergav orgelbyggandet, hade inte för avsikt tillverka kyrkorglar resten av mitt liv.  Orgeltillverkningen fortsatte  fram till 1994 med 78 orglar tillverkade. I ett tidigt skede anställdes en mycket duktig elektronikkille Ingemar Oskarsson som ansvarade för all elektroniktillverkningen kablage mm. Efter mina 2,5 år i produktionen övertog han min andel i företaget, glädjande nog har han fortsatt med modulorgelandan, optimerat och utvecklat systemet vidare. Kollade på YouTube, såg att många jättestora orgelbyggare använder i dag tekniken jag aretade med för 46 år tillbaka.

KONTAKT

Verkstad lokaliserad i Umeå, Sverige (ta kontakt för besök)

Tel: 090-31598
Mobil: 070-2524938

Email:loandersson.finmekaniska@gmail.com

© 2023 BY FREE LINE CREATIVE STUDIO. PROUDLY CREATED WITH WIX.COM

This site was designed with the
.com
website builder. Create your website today.
Start Now
ORGEL_PROTOTYP